La Bloguisteria

Mejoras y beneficios

Mejoras continuas. El soporte a los principios del Lean Manufacturing, se realiza en tres áreas funcionales básicas: gestión, planificación y ejecución, y reducción de actividades sin valor añadido.

En el área de gestión se analizan todos los procesos y prácticas respecto a una serie de indicadores clave y se establece unos criterios fundamentales que sirven de punto de partida para medir las mejoras y progresos durante el proceso de implementación del Lean Manufacturing.

En el área de planificación y ejecución, la fabricación comienza cuando el cliente hace el pedido. Mediante el sistema de planificación y ejecución, se establece un flujo ordenado y automático de materiales, tanto en lo que se refiere a peticiones y aprovisionamientos como a cantidades, proveedores y lugares de destino, basándose en la demanda actual.

Los proveedores también pueden formar parte del sistema gracias al desarrollo de portales web en los que pueden verificar los niveles de existencias y reponer ellos mismos el material en función de los niveles acordados.
La posibilidad de replicar actividades repetitivas sin necesidad de emitir órdenes de trabajo para cada una de ellas o de establecer líneas de producción independientes para cada trabajo, son otras de las ventajas de este sistema que reduce los tiempos muertos entre cada etapa.

Por último, el sistema Lean incide con especial interés en la reducción de actividades que no aportan valor añadido o”waste” o “mudas”

Mejoras operativas.

90% reducción de tiempos en el ciclo de trabajo
50% incremento de la productividad
80% reducción del inventario
80% mejora de la calidad final
75% reducción del espacio utilizado.

Para eliminar o reducir el waste, existen una serie de técnicas que abarcan todas las áreas funcionales como: análisis de producción de la empresa, análisis de las actividades de valor, sistema de gestión de calidad total, mantenimiento totalmente productivo, análisis Kaizen de costes y fijación de precios, ingeniería y gestión del cambio y gestión de la documentación.
Como se ha visto, la implantación de la metodología Lean implica el compromiso de toda las áreas funcionales de la empresa y supone un cambio de mentalidad basado en la calidad total.

Beneficios.

¿Cuáles serán las consecuencias para su empresa de duplicar o triplicar la productividad del trabajo?

Acortará significativamente los plazos de entrega al mismo tiempo que reducirá los stocks. Dividirá el volumen de los desechos por dos. Conseguirá una fiabilidad del plazo de entrega cercana al 100%. Ampliará la disponibilidad de las máquinas en un 60% sin inversión complementaria.

¿Qué significará todo esto para sus clientes, sus empleados y sus accionistas?

El resultado de la aplicación del método Lean-Manufacturing es la empresa Lean, una organización que combina una gran flexibilidad de la herramienta de producción con una capacidad de adaptación sin igual a los cambios rápidos. El Lean-Manufacturing permite que las empresas Lean respondan de manera competitiva a las necesidades de personalización de los clientes sea cual sea la complejidad de los productos.

Aplicaciones

Ingeniería de sistemas. A nivel de ingeniería de sistemas, los requerimientos se revisan con los responsables de marketing y del cliente para eliminar aquellos que sean excesivamente costosos. Se pueden desarrollar módulos compartidos, como por ejemplo fuentes de energía multipropósito o componentes mecánicos compartidos. Los requerimientos se asignan a la disciplina más barata. Por ejemplo, algunos ajustes se pueden controlar mediante software, y las medidas se pueden realizar mediante soluciones electrónicas en vez de mecánicas. Otra sugerencia es escoger conexiones o métodos de almacenamiento de energía más baratos o componentes estandarizados disponibles en un mercado competitivo.

Ingeniería Industrial. En ingeniería industrial, el proceso empieza generalmente con un equipo de revisión de materiales y procesos. El equipo incluye un contable de costes e ingenieros de diseño y de producción. Bastante a menudo, las piezas pueden combinarse en un único molde de inyección de plástico o usar piezas fundidas para reducir los costes de fabricación y montaje. Los sistemas de fijación se eliminan, reducen o estandarizan. Se eliminan las tolerancias (dimensiones críticas), o se amplían y adaptan a los procesos de producción para alcanzar el 100% de piezas conformes. Se eliminan los ajustes. Se estiman el coste de los útiles y de cualquier maquinaria de producción, y se establece la viabilidad financiera con el retorno de la inversión. A menudo es esencial la reutilización de la maquinaria existente y de las capacidades. En algunos casos, el punto crucial está en la sustitución de materiales que requieren menos tiempo de procesado.

Ingeniería eléctrica. En cuanto a ingeniería eléctrica, el proceso empieza con una revisión de equipo del los requerimientos del circuito. Se reducen los requerimientos, y las soluciones eléctricas baratas o de software se sustituyen por soluciones mecánicas. Se examina el circuito para reducir ajustes y piezas costosas. En el diseño del circuito, se realizan estudios detallados de tolerancia para maximizar el número de circuitos que funcionan a la primera. Se revisan cuidadosamente las piezas mecánicas y conectores para reducir los costos de montaje y prueba. En particular, la placa del circuito impreso se integra con el diseño mecánico para eliminar cables entre la placa y los conectores en el contenedor. El diseño de la placa se discute cuidadosamente para usar los materiales más baratos posibles, hacer una soldadura fiable, y adaptarla para un montaje automático.

Ingeniería del Software. En la ingeniería del software el proceso empieza con una revisión de los requerimientos para eliminar los innecesarios, y sustituir los componentes mecánicos y eléctricos por software. Generalmente el software tiene un coste por componente más bajo que otras disciplinas, especialmente en las largas tiradas de producción típicas de un producto lean. El diseño, pues, procura eliminar los componentes de software costosos, en particular los que han sido comprados.

• Claves del Lean Management de Lluis Cuatrecasas
• Soluciones Lean: Como pueden las empresas y los consumidores crear valor y riqueza conjuntamente

Si quieres leer la primera parte de este post

El Lean Manufacturing o “fabricación lean” es una metodología de trabajo cuyo objetivo es implantar la eficacia en todos los procesos del negocio, eliminando las actividades que no aportan valor añadido (denominadas “waste o mudas”), con el fin de generar beneficios tangibles para el cliente final.
La búsqueda de rentabilidad en las empresas está impulsando la implantación de esta metodología, basada en el sistema japonés del fabricante automovilístico Toyota, y cuyos principios básicos se están convirtiendo en un estándar de procedimientos operativos en muchas empresas debido a los beneficios que aporta.
Considerado por los expertos como el sistema de fabricación del siglo XXI, al igual que el de producción en masa fue el del siglo XX, e implementado junto con un buen sistema de mejora de la gestión, los principios del Lean Manufacturing han probado un historial récord de éxitos en las áreas de estrategia y gestión, que finalmente revierten en el objetivo de incrementar el valor para el usuario final.
Así, un sondeo realizado entre 40 empresas que han adoptado los principios de esta metodología destaca importantes beneficios en las áreas de operación, administración y gestión, con mejoras de hasta el 90 por ciento de reducción de tiempos en el ciclo de trabajo e incrementos del 80 por ciento en la calidad final del producto. Estas ventajas competitivas permiten no sólo reducir costes sino también ganar cuota de mercado a la competencia, que produce con tiempos más lentos, costes más altos o menor calidad.

Principios clave

“Understanding Consumer Value” o comprensión de lo que es valor para el cliente; el foco se externaliza desplazándose hasta el consumidor final, que es quien decide lo que es importante y le aporta valor.
“Value Stream Analysis” o estudio de todas las fases del proceso de producción, para determinar las que añaden valor y las que se deben cambiar o eliminar.
“Flow” o unificación de las fases de trabajo en un espacio único.
“Pull” o fase final, en la que el producto no se termina hasta que los clientes no hacen el pedido.
“Perfection” u objetivo final. En la medida en que se eliminan los pasos innecesarios y los flujos de trabajo se adaptan a los pedidos de los clientes, se comprueban las reducciones de costes, esfuerzo y tiempos de trabajo en todas las áreas de la empresa.
De esta forma y mediante la revisión continua de los procesos, se entra en una espiral de mejora continua, ya que los cambios introducidos en una fase repercuten necesariamente en las demás.

Todo sistema de producción conlleva tres dificultades: el despilfarro (Muda), la inestabilidad y la variabilidad (Mura)
Estas dificultades reducen la eficacia del sistema afectando en: la calidad, el coste y los plazos.
La actitud Kaizen es el motor de la empresa en la lucha contra las mudas o despilfarros.

Una de las primeras etapas de la empresa Lean es la implantación de equipos pluridisciplinarios sobre el terreno, incluyendo operarios para reducir los despilfarros. La dinámica Kaizen consiste en realizar continuamente mejoras iniciadas por los usuarios en el marco de la lucha contra los mudas.

El Lean-Manufacturing ha identificado 7 despilfarros o “mudas”:

Muda de tratamiento. Consiste en mejorar los procesos, dedicando más esfuerzos a las revisiones y actualizaciones. La calidad se debe insertar en todas las fases del proceso de forma que cada una de ellas sea correcta desde el principio.
La utilización de cajas de aprovisionamiento de pequeño tamaño permite reducir la longitud de la línea, fuente de ahorro de gastos generales y de reducción de los costes y de los tiempos de circulación.

Muda de los rechazos. Los rechazos generan costes y pérdidas de tiempo para la empresa, requieren la implantación de un sistema de retoques especialmente improductivo. Desembarazarse de los residuos es aún más costoso.
La eliminación de los residuos pasa por no generarlos. Lo cual significa que hay que crear un entorno y una ergonomía adaptada, piezas y herramientas en su lugar, al alcance inmediato de las operaciones. Esto reduce los riesgos de golpes, de caídas y de defectos de fabricación. El diseño de estructuras personalizadas permite una limitación del volumen de desechos generados y una gestión natural y evolutiva de los desechos residuales.

Muda de desplazamiento. Los desplazamientos y los movimientos inútiles en el puesto de trabajo no crean ningún valor añadido. Por el contrario, aumentan las dificultades del trabajo y consumen espacio.
Mediante la configuración de puestos de trabajo que posibilitan la toma de piezas lo más cerca posible de la mano del operario se soluciona este problema. Esto contribuye a reducir el no valor añadido generado por los desplazamientos inútiles. La productividad del operario aumenta, las dificultades de trabajo disminuyen ya que la actividad del operario se concentra en tareas productivas.

Muda de stock. Cuando están almacenados, los productos terminados, semiterminados y las materias primas no crean ningún valor añadido. Por el contrario, los stocks excesivos aumentan los costes debido a las inversiones necesarias para su manutención. El Muda de stock está relacionado con el Muda de superproducción.
La utilización de sistemas con pequeños acondicionamientos y el aumento de la frecuencia de las entregas permiten reducir los stocks. Esto se efectúa mediante la implantación de estanterías dinámicas de tipo supermercado lo más cerca posible de la línea.

Muda de espera. Se genera cuando el operario ya no tiene a su disposición las piezas necesarias para la ejecución de su tarea: las manos están desocupadas. La implantación de un borde de línea con pequeños embalajes elimina el riesgo de ruptura de aprovisionamiento.
Esto se lleva a cabo mediante la implantación de una nueva logística basada en un flujo continuo y aprovisionamientos de frecuencia regular. Los operarios pueden concentrarse en las operaciones de valor añadido mientras que la logística aprovisiona las piezas en pequeños trenes.

Muda de transporte. El desplazamiento de un lugar a otro de los productos no genera ninguna creación de valor. Al contrario, los transportes consumen espacio y capitales. El método Lean-Manufacturing propone que los circuitos logísticos sean lo más cortos posible en la fábrica, entre el muelle y el supermercado y, después, entre el supermercado y el borde de línea.
Esto se realiza mediante la implantación de la nueva logística basada en trenes flexibles que permiten distribuir varias veces por equipos y de una sola pasada el conjunto de los componentes necesarios para la producción. Es posible diseñar vagones específicos para cada pieza.

Muda de superproducción. El exceso de producción o producción de cantidades superiores a la demanda del mercado no genera valor añadido.
Consiste en luchar contra los despilfarros derivados de la superproducción mediante la confección de supermercados personalizables lo más cerca posible de la línea.

Continua en la segunda parte